> వనరులు > బ్లాగు

ఆటోమొబైల్ బాడీల స్టాంపింగ్ భాగాలలో పగుళ్లు మరియు దాచిన పగుళ్ల నివారణ మరియు నియంత్రణ

2024-08-09

యొక్క బయటి కవరింగ్ భాగాల పరిమాణంఆటోమొబైల్ స్టాంపింగ్అంతర్గత భాగాల కంటే పెద్దది, మరియు ఆకారం మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది. భాగాలు ఏర్పడే ప్రక్రియలో లోతుగా డ్రా చేయబడతాయి, ఏర్పడే ఉపరితలం సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు ఇతర కారకాలు ఉత్పత్తులను ప్రభావితం చేస్తాయి. ప్రారంభ డీబగ్గింగ్ వ్యవధిలో, పగుళ్లు లేదా దాచిన పగుళ్లు సంభవించే అవకాశం ఉంది, ఇది తయారీ వ్యయాన్ని పెంచడం మరియు వస్తు వ్యర్థాలకు కారణమవుతుంది, కానీ లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తులు తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సులభంగా ప్రవహిస్తాయి మరియు ఎక్కువ నాణ్యత ప్రమాదాలకు కారణమవుతాయి. అందువల్ల, ఉత్పాదక ప్రక్రియలో నాణ్యత లేని ప్రమాదాన్ని నివారించడానికి ఆటోమొబైల్ స్టాంపింగ్ భాగాల యొక్క కనిపించే పగుళ్లు మరియు దాచిన పగుళ్లను తప్పనిసరిగా మూలం వద్ద నియంత్రించాలి.

భాగాలలో పగుళ్లు మరియు చీకటి పగుళ్లకు కారణాలు

క్రాకింగ్ (మూర్తి 1) అనేది డీప్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో స్టీల్ ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలంపై పగుళ్లు కనిపించడం; ముదురు పగుళ్లు (చిత్రం 2) అనేది డీప్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో స్టీల్ ప్లేట్ ఉపరితలంపై నారింజ పై తొక్క లాంటి చారలు కనిపించడం, ఇది లోపభూయిష్ట ఉపరితలానికి సమాంతరంగా తెల్లటి కాంతి ఫ్లాష్‌లైట్‌ను ప్రకాశించడం ద్వారా తనిఖీ చేయవచ్చు.

మూర్తి 1 క్రాకింగ్ లోపం

మూర్తి 2 డార్క్ క్రాక్ లోపం

మూర్తి 3 చేరికల యొక్క మైక్రోస్కోపిక్ విశ్లేషణ

మూర్తి 4 చేరిక సైట్ల కూర్పు విశ్లేషణ

చీకటి పగుళ్లను తనిఖీ చేసే విధానం: ప్లేట్ నుండి 10 సెం.మీ దూరంలో ఉన్న R కోణం చివర నేరుగా చూపించడానికి ఫ్లాష్‌లైట్‌ని ఉపయోగించండి. R కోణం యొక్క ముగింపు తరచుగా చీకటి పగుళ్లు ఏర్పడుతుంది. గమనిక: మీరు తనిఖీ కోసం తప్పనిసరిగా సమాంతర కాంతిని ఉపయోగించాలి. చీకటి పగుళ్లు ఉన్న ప్రదేశంలో స్పష్టమైన నీడలు ఉంటాయి.

పదార్థంతోనే సమస్యలు

⑴ మెటీరియల్ ప్రదర్శన లోపాలు. మెటీరియల్‌లోనే ఇన్‌క్లూషన్‌లు ఉంటే, ఇన్‌క్లూషన్‌లు తక్కువ మొత్తంలో వైకల్యాన్ని తట్టుకోగలవు కాబట్టి, మెటీరియల్ బాహ్య శక్తితో స్టాంప్ చేయబడినప్పుడు చేరికల వద్ద పగుళ్లు కనిపిస్తాయి. చేరికలు స్ట్రిప్ స్టీల్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో అప్పుడప్పుడు ఏర్పడే లోపం. సూక్ష్మదర్శిని విశ్లేషణ మరియు కూర్పు విశ్లేషణ బొమ్మలు 3 మరియు 4లో చూపిన విధంగా నమూనా ద్వారా నిర్వహించబడతాయి.

⑵ మెటీరియల్ పనితీరు లోపాలు. ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ మెకానికల్ పనితీరు సూచికలు (Rm, Rp0.2, El, r, n, A, మొదలైనవి) పేర్కొన్న పరిధిని మించి ఉంటే లేదా మునుపటి బ్యాచ్‌లో తనిఖీ చేసిన భాగాల పారామితులతో పోల్చితే చాలా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో భాగాలు తెరవడం లేదా పగుళ్లు ఏర్పడే ప్రమాదానికి దారితీస్తుంది.

⑶ మెటీరియల్ ఉపరితల కరుకుదనం. పదార్థం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం పార్ట్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ యొక్క మెటీరియల్ ప్రవాహంపై నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. షీట్ మెటీరియల్ ప్రక్రియ అవసరాలకు లోబడి ఉందో లేదో కొలవడానికి కరుకుదనం మీటర్ ఉపయోగించబడుతుంది.

⑷ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలో షీట్ మెటీరియల్ యొక్క డైమెన్షనల్ డివియేషన్, ఎడ్జ్ డిఫార్మేషన్ మరియు పెద్ద బర్ర్స్ కూడా అప్పుడప్పుడు పేలవమైన ఓపెనింగ్ మరియు డార్క్ క్రాకింగ్‌కు కారణమవుతాయి. ఏర్పడే ప్రక్రియలో తీవ్రమైన ఒత్తిడి కూడా పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.

మూర్తి 5 మెటీరియల్ లక్షణాల పట్టిక

మూర్తి 6 ఆయిల్ ఫిల్మ్ కొలత పాయింట్ స్థానం

మూర్తి 7 ఆయిల్ ఫిల్మ్ కొలత

మూర్తి 8 నమూనా ప్రణాళిక

అచ్చు వలన ఏర్పడిన ఓపెనింగ్ మరియు డార్క్ క్రాకింగ్

⑴ డ్రాయింగ్ అచ్చు. స్టాంపింగ్ యొక్క స్థానం, అచ్చు యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం, అచ్చు గ్రౌండింగ్ రేటు మరియు డ్రా పక్కటెముక గాడి యొక్క ఒత్తిడి భాగం ఏర్పడటాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఇతర వాటిలో పొజిషనింగ్, మోల్డ్ ప్రెస్సింగ్ సర్ఫేస్, బ్యాలెన్స్ బ్లాక్, ఎజెక్టర్ కలరింగ్, పార్ట్ R యాంగిల్ స్టేట్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. అచ్చు ఒక నిర్దిష్ట పీడన విలువ పరిధిలో ఏర్పడే భాగం యొక్క స్థిరత్వాన్ని చేరుకోవడానికి మెషిన్ డీబగ్గింగ్ ప్రక్రియలో అచ్చు ఏర్పడే మార్జిన్‌ను సర్దుబాటు చేస్తుంది.

⑵ షేపింగ్ అచ్చు. షేపింగ్ పార్ట్‌లో ముడతలు ఉన్నా, లేదా అచ్చు గ్రౌండింగ్‌ను ఆకృతి చేయడంలో సమస్య అచ్చు ఆకృతి సమయంలో పదార్థాలు అతివ్యాప్తి చెందడానికి మరియు పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.

పరికరాల వల్ల ఓపెనింగ్ మరియు డార్క్ క్రాకింగ్

⑴ ఇంజిన్ ఆయిల్ ఫిల్మ్‌ను శుభ్రపరచడం షీట్ ఉపరితలంపై ఆయిల్ ఫిల్మ్ యొక్క మందం మరియు ఏకరూపతమెటల్ భాగాలుభాగాలు ఏర్పడే ప్రక్రియలో పగుళ్లు, చీకటి పగుళ్లు లేదా ముడతలు ఉన్నాయా అనే దానిపై ప్రభావం చూపుతుంది. ఉదాహరణకు, క్లీనింగ్ స్పీడ్, స్క్వీజ్ రోలర్ ప్రెజర్, క్లీనింగ్ మెషిన్ స్పీడ్ మరియు ఆయిల్ ఇంజెక్షన్ వాల్యూమ్ అన్నీ భాగాల ఉపరితలంపై ఆయిల్ ఫిల్మ్‌ను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన పారామితులు. గణాంకాలు 6 మరియు 7 వరుసగా ఆయిల్ ఫిల్మ్ కొలత స్థానం మరియు కొలత ఫోటోలు.

⑵ ప్రెస్ యొక్క ఒత్తిడి. ప్రెస్ స్లయిడ్ యొక్క నిలువుత్వం మరియు సమాంతరత క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయబడాలి మరియు హైడ్రాలిక్ ప్యాడ్ యొక్క పారామితులు కూడా ముఖ్యమైన ప్రభావ సూచికలలో ఒకటి.

భాగాలు పగుళ్లు మరియు చీకటి పగుళ్లకు నివారణ నియంత్రణ చర్యలు

ఇన్కమింగ్ మెటీరియల్ నియంత్రణ

⑴ఉత్పత్తికి ముందు ముందుగానే కాయిల్స్ లేదా షీట్‌ల నమూనా (మూర్తి 8), మెకానికల్ లక్షణాల తనిఖీ మరియు పదార్థాల కూర్పు విశ్లేషణ, మెటీరియల్ ప్రమాణాలతో పోలిక, సాధారణ తనిఖీ, ప్రక్రియ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి తులనాత్మక విశ్లేషణ కోసం ప్రతి బ్యాచ్ తర్వాత ముఖ్యమైన డేటాను రికార్డ్ చేయవచ్చు. .

⑵స్టాంప్ చేయబడిన భాగాలపై గ్రిడ్ పరీక్షను నిర్వహించండి, షీట్‌పై పగుళ్లకు గురయ్యే భాగాలను గుర్తించండి (మూర్తి 9), స్టాంపింగ్ తర్వాత డేటా విశ్లేషణ (మూర్తి 10), మరియు భద్రతా మార్జిన్ మరియు సన్నబడటం రేటును విశ్లేషించడం ద్వారా భాగాల యొక్క ప్రమాదకర భాగాలను గుర్తించండి.

మూర్తి 9 భాగాలు మార్కింగ్

మూర్తి 10 డేటా విశ్లేషణ

మూర్తి 11 ఇన్‌ఫ్లో కొలత స్థానం

మూర్తి 12 ఇన్‌ఫ్లో కొలత

ప్రక్రియ నియంత్రణ

⑴ లోతైన డ్రాయింగ్ తర్వాత భాగాలను తీసివేసి, ఇన్‌ఫ్లో వాల్యూమ్‌ను సరిపోల్చండి: ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా లేదా అచ్చు బ్యాలెన్స్ బ్లాక్ యొక్క రంగు, అచ్చు ఖాళీ హోల్డర్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం మరియు ఇతర పారామితులను నిర్ధారించడం ద్వారా భాగాల ఇన్‌ఫ్లో వాల్యూమ్‌ను కొలవండి మరియు విశ్లేషించండి బొమ్మలు 11 మరియు 12లో చూపిన విధంగా, పరామితి సర్దుబాటు తర్వాత షీట్ మెటల్ యొక్క ప్రతి ప్రాంతంలో పదార్థం ప్రవాహం.

⑵ భాగాల సన్నబడటానికి సంబంధించిన రిస్క్ పాయింట్ మ్యాప్ యొక్క CAE డేటా విశ్లేషణ ప్రకారం, భాగాల సన్నబడటం రేటు క్రమం తప్పకుండా కొలుస్తారు మరియు తెరవడం మరియు చీకటి పగుళ్లు ఏర్పడే ప్రమాదం యొక్క కీలక స్థానాలు నిర్ధారించబడతాయి.

⑶ భాగాల సన్నబడటానికి సంబంధించిన రిస్క్ పాయింట్ మ్యాప్ యొక్క CAE డేటా విశ్లేషణ ప్రకారం, ఇది ఆపరేటింగ్ స్టాండర్డ్ అవసరాలకు సవరించబడుతుంది మరియు ఇన్‌స్పెక్టర్లు ఓపెనింగ్ మరియు డార్క్ క్రాకింగ్ యొక్క ప్రమాద స్థానాలను తనిఖీ చేయడానికి మరియు నిర్ధారించడానికి పంక్తులు గీస్తారు.

మునుపటి:స్టాంపింగ్ ఉత్పత్తి పరిచయం - రాగి క్లిప్

తరువాత:స్టాంపింగ్ ఉత్పత్తి పరిచయం - రేజర్ బ్లేడ్‌ల తయారీ ప్రక్రియ మరియు దాని కీలక దశలు